凸版型印刷，是指使用凸版（图文部分凸起的印版）进行的印刷的，是主要印刷工艺之一。而利用凸版印刷薄膜时，常会由于一点下偏差而使得印刷效果不好，下面为大家列举了一些常见的凸版型印刷过程会出现的问题供大家参考。
①印后不干
印迹干燥慢或者长时间不干，除小部分是油墨配方问题外，大部分是原料本身的问题。目前国内外聚烯烃牌号不下千余种，各种牌号都 加有不同量的抗氧剂、防老化剂，如2，6二叔丁基—4—甲基苯酚等。据有关文献介绍，塑料中加入的抗氧剂可以影响氧化聚合型塑料油墨 的干燥速度。
目前为了使凸版印刷薄膜快速干燥，已试制成XHG型臭氧红外干燥箱，在臭氧和红外线的作用下，使氧化结膜的塑料墨层，进入烘箱 10min左右，即能干燥。这项干燥箱的主要技术性能;电源220V/50Hz，可调次级电压13.5kV，功率为3kW左右，空气流量为0.5m3/h，空气压 力为0.4-0.5kg/cm2，臭氧(O3)产量为4—5g/h。
②油墨在薄膜表面移动堆积
有些手感滑润，透明度高的塑料薄膜在印刷后不到1min的时间里，即发生印迹发花或油墨移动堆积的现象，使生产不能正常进行，根本 原因是原料中的爽滑剂、开口剂(如油酸胺、硬脂酸酰胺等)经高温吹塑后析出，在薄膜表面产生了一层看不见的油膜，减弱了膜面与油墨的 亲和性。解决这个问题的办法，主要是将吹塑和高频电火花处理好的薄膜及时印刷。几种补救的办法:a.少量的料用洁净的纱布包棉花擦揩 薄膜表面后印刷;b.在墨盘上适时滴上几滴丁醇。
③套色时油墨粘脱或底色露出
凸版印刷薄膜时，叠色中的第二套色粘脱第一套色，或第二套色印上后，第一套色又映露出来。-要消除这种现象，关键在于正确掌握 燥油的用量。一般情况下，第一色印好后，应当让其略微收干一下，隔15—30min再叠印第二套色。燥油的用量不能多，特别要注意在底色 中少用白燥油，增加一些红燥油的用量，以防止表面干燥太快，在套色中产生粘脱掉色。底色露出的产生，一是底色干燥太慢，油墨中的燥 油用量和套色的间隔时间没有掌握妤，第二套色叠加上去即出现底色映露：二是没有将金色版安排在后面印刷，因为金粉的颗粒是平滑的鳞 片状，遮盖力非常强，漂浮力也很强，在它的上面叠色很容易出现底色露出现象。所以要注意将金色版安排在最后印刷。
④油墨太厚或太稀
油墨太厚，粘度增加，加之经过印刷的塑料薄膜产生静电作用，叠堆时容易粘连。凸版印刷中，对较厚的油墨，在调配时要增加稀释刑 的用量，同时适量加些六谷粉(玉米淀粉)去粘，但用量不能多，以免产生发花和掉色现象。
夏天有些油墨太稀，如艳绿，白墨，中蓝等色，可加进微量的650环氧树脂固化剂增厚，或者在调墨时少加红燥油和稀薄剂。
⑤金墨的印刷
金粉的主要成分是铜，它的化学性质不够稳定，抵抗化学晶侵蚀的能力不强，当遇到酸碱、水气。二氧化碳和硫化物气体后，会产生不 同程度的化学变化，从而消失它的金色光泽。金墨不象一般油墨可以一直印下去，应随调配随使用，墨斗里的墨量控制在印刷两小时以内为 宜。墨辊与印版经过1—2h的运转摩擦后，金墨渐渐变暗发粘，并可能出现堆墨，堆版等情况，这时应将墨台上的堆墨铲除，刷清版面，更 换新墨。墨辊要保持一定的粘性，如果结皮要予以调换。目前采用的是稀薄剂加紫罗兰酮用环已酮混合配方。也有用苏州产金粉77-9Z型塑 料调金油，加10—20%的燥油调配使用，效果也不错。
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